스크린 인쇄 에멀젼 기법 및 팁 가이드

상상해 보세요: 화면 인쇄 중에 세심하게 디자인한 패턴에 핀홀이 생기거나, 노출 부족 또는 스텐실 제거가 어려워 작업이 망쳐버리는 상황을 말입니다. 이러한 문제는 종종 부적절한 에멀젼 선택이나 잘못된 취급에서 비롯됩니다. 화면 인쇄의 핵심 재료인 포토에멀젼은 인쇄 품질과 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 이 포괄적인 가이드는 에멀젼의 원리, 종류, 선택 기준 및 적용 기술을 탐구하여 다양한 인쇄 요구 사항을 충족할 수 있도록 도와줍니다.

화면 인쇄(실크스크린 인쇄라고도 함)는 잉크를 메쉬 스텐실을 통해 기판에 강제로 통과시키는 다목적 기술입니다. 포토에멀젼은 화면에 인쇄 스텐실을 만드는 감광 재료로서 중요한 역할을 합니다. 사진 필름과 유사하게 작동하는 에멀젼은 후속 인쇄를 위해 디자인을 화면으로 전송합니다.

1. 코팅: 액체 에멀젼을 화면 메쉬에 고르게 바릅니다.
2. 건조: 코팅된 화면을 어둠 속에서 건조합니다.
3. 노출: 필름 포지티브를 화면에 대고 특정 파장의 빛(일반적으로 UV)에 노출시킵니다. 불투명한 영역은 빛을 차단하고 투명한 영역은 노출을 허용하여 에멀젼을 화학적으로 경화시킵니다.
4. 현상: 노출되지 않은 에멀젼을 씻어내어 스텐실 패턴을 남깁니다.
5. 최종 건조: 현상된 화면을 인쇄 전에 건조합니다.

화면 인쇄 에멀젼은 화학적 구성 및 적용 특성에 따라 분류됩니다.

이 전통적인 유형은 디아조 감광제 첨가를 필요로 합니다. 노출 시간이 관대하고 초보자에게 친숙하다는 장점이 있지만, 감도가 느리고 내구성이 낮아 고정밀 또는 대량 인쇄에는 적합하지 않습니다.

디아조 및 광중합체 기술을 결합한 이 에멀젼은 사용자 편의성과 속도 및 내구성을 균형 있게 제공합니다. 수성, 용제 기반 및 UV 잉크와 호환되며 오늘날 가장 널리 사용되는 에멀젼 유형입니다.

편의를 위해 사전 혼합되어 감광제 측정 오류를 제거하지만, 유통 기한이 짧고 비용이 더 높습니다.

광중합체에만 의존하는 이 에멀젼은 빠른 노출, 높은 해상도 및 정밀 작업에 탁월한 내구성을 제공합니다. 그러나 정밀한 노출 제어가 필요하며 과노출되기 쉽습니다.

수성 잉크용으로 특별히 제조되었으며, 높은 고형분 함량으로 두껍고 내구성이 뛰어난 스텐실과 우수한 불투명도를 제공합니다.

LED 노출 장치용으로 설계되어 빠른 노출과 뛰어난 해상도를 제공하여 LED 장비 효율성을 극대화합니다.

올바른 에멀젼을 선택하려면 여러 요소를 평가해야 합니다.

• 수성: 섬유 및 종이에 친환경적이고 세척이 쉬운 옵션
• 용제 기반: 플라스틱 및 금속용 선명하고 내구성이 뛰어난 잉크
• 플라티솔: 섬유 인쇄용 고불투명 잉크
• UV: 빠른 경화, 고광택 특수 잉크
• 디스차지: 어두운 직물용으로, 인쇄 중 기본 색상을 제거합니다.

에멀젼 감도를 조명 시스템에 맞추십시오.

• UV 형광등 (광범위 스펙트럼)
• 금속 할라이드 (생산용 고강도)
• LED (정밀 파장으로 에너지 효율적)

해상도 요구 사항(미세한 디테일용 광중합체), 내구성(장기 인쇄에는 견고한 에멀젼 필요) 및 사용자 경험(초보자는 관대한 제형 선택)을 고려하십시오. 추가 요인에는 점도, 고형분 함량, 현상 시간 및 재활용 가능성이 포함됩니다.

1. 조기 노출을 방지하기 위해 암실에서 노란색 안전등 아래에서 작업하십시오.
2. 전용 세척제를 사용하여 코팅 전에 화면을 철저히 탈지하십시오.
3. 스쿱 코터를 사용하여 에멀젼을 고르게 바르고 메쉬 수와 잉크 유형에 따라 두께를 조절하십시오.
4. 코팅된 화면을 어둡고 환기가 잘 되는 공간에서 건조하십시오(습도 조절은 기포 방지).
5. 에멀젼 유형 및 조명 강도에 따른 테스트 계산기를 사용하여 노출 시간을 보정하십시오.
6. 과도한 압력을 피하고 부드러운 온수 스프레이로 현상하십시오.
7. 핀홀 수리를 위해 호환되는 블록아웃 유체를 사용하십시오.
8. 인쇄 후 적절한 재활용 화학 물질로 스텐실을 즉시 제거하십시오.

원인: 오염된 화면, 고르지 않은 코팅 또는 건조 중 먼지. 해결책: 세척 절차 개선, 일관된 코팅 보장, 깨끗한 건조 환경 유지 및 블록아웃 유체 사용.

원인: 불충분한 노출 시간, 약한 광원 또는 저밀도 필름. 해결책: 노출 연장, 조명 업그레이드 또는 고품질 필름 사용.

원인: 과도한 노출 시간 또는 강도, 또는 만료된 에멀젼. 해결책: 노출 시간 단축, 광 출력 조정 또는 신선한 에멀젼 사용.

원인: 오래된 에멀젼, 고갈된 재활용 화학 물질 또는 불충분한 처리 시간. 해결책: 신선한 재료 사용, 재활용 용액 교체 및 처리 시간 연장.

원인: 고르지 않은 화면 장력, 필름 변형 또는 노출 중 접촉 불량. 해결책: 균일한 장력 유지, 치수 안정적인 필름 사용 및 진공 밀봉 노출 보장.

시중에는 다양한 용도에 맞는 특수 에멀젼이 있습니다.

HXT 사전 감광 하이브리드 에멀젼: 빠른 노출 특성을 가진 편리한 사전 혼합 제형. 빛으로부터 보호되는 보관이 필요합니다.

TX-D 듀얼 큐어 에멀젼: 뛰어난 내수성과 내구성을 갖춘 다목적 수성/플라티솔/디스차지 잉크 호환성.

WR-25 디아조 에멀젼: 초보자에게 이상적인 관대한 노출 특성을 가지지만, 속도가 느리고 내구성이 보통입니다.

DC-Plus 듀얼 큐어: UV 및 플라티솔 유형을 포함한 공격적인 잉크에 대한 탁월한 내화학성.

LXP 사전 감광: LED 노출 장치에 최적화되어 빠른 처리와 높은 해상도를 제공합니다.

보완 제품에는 수리용 수용성 블록아웃 유체, 정확한 타이밍을 위한 노출 계산기 및 전문적인 적용을 위한 다양한 스쿱 코터가 포함됩니다.