El hormigón reforzado con fibra de polipropileno gana terreno en la construcción

Un material de construcción revolucionario está transformando las prácticas de construcción en todo el mundo. El hormigón reforzado con fibra de polipropileno (PFRC) ofrece mayor durabilidad, resistencia y seguridad en comparación con el hormigón tradicional, al tiempo que reduce potencialmente los costos de mantenimiento y los plazos de construcción.

En el centro de esta innovación se encuentra la fibra de polipropileno (PPF), un polímero sintético que sirve como sistema de refuerzo del hormigón. Según la norma europea EN 14889-2, estas fibras se producen mediante la extrusión, el estiramiento y el corte de materiales poliméricos en fragmentos rectos o deformados.

Con una longitud que suele ser inferior a 30 mm, las microfibras se especializan en controlar la contracción plástica en la fase inicial y minimizar la formación de grietas. Estas fibras crean una red densa en toda la matriz de hormigón, evitando eficazmente que las microgrietas se conviertan en puntos débiles estructurales.

Las microfibras se clasifican en dos tipos:

• Fibras monofilamento: Hebras individuales que se distribuyen uniformemente por todo el hormigón
• Fibras de malla: Redes interconectadas que proporcionan una mayor resistencia a las grietas

Con una longitud de entre 30 y 50 mm, las macrofibras sirven como componentes de soporte de carga capaces de sustituir parcialmente el refuerzo de acero tradicional en ciertas aplicaciones. Estas fibras estructurales mejoran la resistencia a la flexión, la resistencia al corte y el rendimiento al impacto, al tiempo que simplifican potencialmente los procesos de construcción.

• Hilado por fusión: Crea fibras monofilamento continuas con alta resistencia a la tracción
• Estiramiento de película: Produce fibras de malla con mayor superficie para una mejor unión

Las propiedades mecánicas típicas oscilan entre 300 y 450 MPa de resistencia a la tracción para las microfibras y entre 400 y 760 MPa para las macrofibras, con valores de módulo elástico entre 3,5 y 12,0 GPa, dependiendo del tipo de fibra y del método de producción.

• Construcción de carreteras y puentes para una mayor resistencia a las grietas
• Revestimientos de túneles con un mejor rendimiento sísmico
• Estructuras hidráulicas con una resistencia superior a la congelación y el deshielo
• Pavimentos industriales que requieren una alta tolerancia al impacto
• Componentes prefabricados para una producción optimizada

El material ofrece varias ventajas técnicas sobre el hormigón convencional:

• Mayor resistencia a las grietas y a los daños por impacto
• Mayor durabilidad frente a los factores ambientales
• Posible reducción de los requisitos de mantenimiento
• Posible ahorro de tiempo de construcción en las aplicaciones adecuadas

• Garantizar una distribución uniforme de la fibra en toda la mezcla de hormigón
• Optimizar la unión entre las fibras y la matriz de cemento
• Abordar las consideraciones de costos para una adopción generalizada

La investigación en curso se centra en el desarrollo de técnicas de mezcla mejoradas, tratamientos superficiales para una mayor unión y métodos de producción más rentables. A medida que se aborden estos desafíos, se espera que el PFRC desempeñe un papel cada vez más importante en las prácticas de construcción sostenible.